Kompendium wiedzy o pakowarkach Henkelman

Pakowarki próżniowe Henkelman: Rewolucja w Przechowywaniu Żywności

Pakowarki próżniowe to niezastąpione narzędzia w branży spożywczej, mięsnej i przemyśle, które pozwalają na wydłużenie trwałości żywności, zachowanie jej świeżości i smaku oraz minimalizację strat w procesie przechowywania i dystrybucji. Jednym z wiodących producentów tych innowacyjnych urządzeń jest firma Henkelman, która od lat dostarcza rozwiązania spełniające najwyższe standardy jakości i bezpieczeństwa. Pakowarki próżniowe Henkelman to zaawansowane urządzenia, które umożliwiają pakowanie żywności w próżni lub w modyfikowanej atmosferze. Proces ten polega na usunięciu powietrza z opakowania i hermetycznym jego zamknięciu, co znacznie wydłuża okres przechowywania produktów spożywczych. 

Pakowanie próżniowe polega na usuwaniu powietrza z opakowania i szczelnym jego zamykaniu, co zapobiega utlenianiu się produktów i pozwala na dłuższy okres przechowywania. Z kolei pakowanie w atmosferze modyfikowanej polega na zastąpieniu powietrza w opakowaniu odpowiednią mieszaniną gazów, co pozwala na kontrolowanie składu atmosfery wewnątrz opakowania i dłuższe przechowywanie świeżych produktów.

 

Zalety pakowania produktów próżniowo

Sposób oraz rodzaj materiału opakowania odgrywają kluczową rolę w jakości przechowywanej żywności, wpływając zarówno na bezpieczeństwo zdrowotne, jak i długotrwałość produktów spożywczych. Wśród technik pakowania, które przyczyniły się do wydłużenia okresu przechowywania i stały się powszechnie stosowane w krajowej produkcji, należy wyróżnić pakowanie próżniowe oraz pakowanie w atmosferze modyfikowanej (MAP).

Pakowanie próżniowe stanowi najprostszą formę modyfikowania atmosfery opakowania. Proces ten polega na umieszczeniu produktu w opakowaniu o niskiej przepuszczalności gazów, usunięciu powietrza i szczelnym zamknięciu opakowania. Produkt jest owinięty w folię plastikową lub aluminiową, która minimalizuje przenikanie tlenu. Po wyeliminowaniu powietrza, opakowanie jest szczelnie zamykane. Pakowanie próżniowe jest szczególnie przydatne w przypadku produktów o wysokiej zawartości tłuszczów, które pod wpływem tlenu mogą szybko ulegać utlenieniu. Jest to również efektywna metoda przechowywania żywności po jej obróbce termicznej w chłodniczych warunkach (o temperaturze 4°C).

Pakowanie w modyfikowanej atmosferze (MAP) polega na zastąpieniu powietrza w opakowaniu mieszaniną gazów, zabezpieczając produkty miękkie przed zniszczeniem struktury w próżni, a równocześnie wydłużając ich przydatność do spożycia. W trakcie przechowywania produktu, skład tej mieszanki może ulegać powolnym zmianom przez dyfuzję przez ścianki opakowania. W atmosferze modyfikowanej, powietrze jest zastępowane specjalnie dostosowaną mieszanką gazów, takich jak dwutlenek węgla (CO2), tlen (O2) i azot (N2). Dzięki temu żywność zapakowana w ten sposób może być przechowywana znacznie dłużej niż produkty świeże. Technika pakowania MAP jest szeroko stosowana do przechowywania świeżej, schłodzonej żywności, w tym mięsa, drób, ryby, owoce, warzywa, a także ostatnio kawy, herbaty i wyrobów piekarniczych.

 

Korzyści płynące z pakowania produktów spożywczych w próżni oraz w atmosferze ochronnej obejmują:

1. Wydłużenie okresu przechowywania.
2. Redukcję strat w sprzedaży detalicznej.
3. Poprawę prezentacji produktu i ogólnego wyglądu.
4. Ochronę produktu przed niekorzystnym wpływem czynników zewnętrznych.
5. Optymalizacja procesów w przemyśle i gastronomii poprzez zastosowanie technik: tenderyzowania, marynowania czy sous-vide
6. Ograniczenie lub całkowite wyeliminowanie potrzeby stosowania substancji konserwujących.
7. Opakowania higieniczne, łatwe w układaniu, zapewniające szczelne zamknięcie i eliminujące wyciek oraz zapach.
8. Możliwość znakowania produktów bezpośrednio na opakowaniu.
9. Rozszerzenie obszaru dystrybucji przy jednoczesnym obniżeniu kosztów transportu, co umożliwia redukcję częstotliwości dostaw.
10. Obniżenie kosztów produkcji i przechowywania poprzez efektywne wykorzystanie urządzeń i wyposażenia zakładów produkcyjnych.

 

 

Sezonowanie mięsa na mokro, dzięki pakowarce Henkelman

Przeszły już te czasy, kiedy uważaliśmy, że nie ma nic lepszego niż świeżo zabite mięso prosto od rzeźnika. Dziś zdajemy sobie sprawę, że mięso potrzebuje czasu na dojrzewanie. Ijsbrand Velzeboer, ekspert ds. technologii żywności, wyjaśnia procesy zachodzące podczas dojrzewania mięsa. Mówi: "Podczas dojrzewania włókna mięśni i tkanka łączna stają się bardziej delikatne. Proces ten polega na naturalnym dojrzewaniu tkanek przy udziale dwóch enzymów, katepsyny i kalpainy, obecnych w mięsie wołowym. Jednak ten proces wymaga czasu, aby włókna mogły przekształcić się w sposób naturalny". Chociaż proces dojrzewania najefektywniej zachodzi w temperaturze pokojowej, warto pamiętać, że bakterie również lubią taki klimat, co może prowadzić do psucia się produktów. Dlatego mięso najlepiej dojrzewa w temperaturze 0°C, gdzie aktywność bakterii spada, a aktywność enzymów zachodzi znacznie wolniej. Dlatego właśnie mięso potrzebuje czasu na dojrzewanie w chłodniach. 

Sezonowanie mięsa na sucho to metoda dojrzewania, która polega na przechowywaniu mięsa bez opakowania w chłodni. Aby zapewnić prawidłowy proces dojrzewania, trzeba zwracać uwagę na cztery kryteria jakości, według National Cattlemen's Beef Association: ilość dni do dojrzewania, temperatura pomieszczenia, wilgotność powietrza i wentylację. Istnieją również wytyczne dotyczące higieny w przypadku sezonowania na sucho. IJsbrand Velzeboer wyjaśnia: "Im dłuższy okres dojrzewania, tym większe ryzyko problemów związanych ze zmianami smaku, koloru i przydatności do spożycia. Mięso zwykle pozostawia się na cztery tygodnie do dojrzewania, ale można je przechowywać od dwóch do trzech miesięcy. Dlatego tak ważne jest rygorystyczne przestrzeganie standardów higieny, podobnie jak w przypadku odpowiednich metod pakowania. W przeciwnym razie ryzyko jest zbyt duże. Zakłady stosujące tę metodę muszą monitorować temperaturę i higienę żywności zgodnie z wytycznymi HACCP. Stała kontrola mikrobiologicznych aspektów procesu jest również niezbędna."

W przypadku sezonowania mięsa na mokro, te dojrzewa w worku próżniowym. Ta metoda wzmaga efekt sezonowania na sucho. Mięso zapakowane próżniowo jest przechowywane w chłodni lub dojrzewalni. Ta metoda ma ważną zaletę: zmniejsza utratę wagi mięsa i minimalizuje ryzyko zanieczyszczenia. Do sezonowania na mokro wymagane są specjalne worki próżniowe i maszyny, takie jak te oferowane przez firmę Henkelman.

 

	Sezonowanie na sucho	Sezonowanie na mokro (dojrzewanie w worku próżniowym)
Zalety	Doskonały smak, tradycyjne metody produkcji, profesjonalna prezentacja, bezproblemowy transport	Mniejsza utrata wagi, bezpieczeństwo żywności, znakomity smak dzięki dojrzewaniu w dojrzewalni
Wady	Utrata wagi, ryzyko zmniejszenia przydatności do spożycia, kosztowny produkt	Brak, przy dojrzewaniu chłodzonym nie występuje taki aromat jak przy sezonowaniu na sucho
Dodatkowe uwagi	-	Worki do dojrzewania mięsa muszą być półprzepuszczalne i paroprzepuszczalne, chroniąc mięso przed zanieczyszczeniami, umożliwiając dojrzewanie aerobowe i zachowanie smaku.

 

 

Którą pakowarkę próżniową wybrać?

Rozważasz wybór odpowiedniej pakowarki próżniowej? Pomimo dokładnych opisów parametrów oferowanych przez różnych dostawców, takich jak wielkość komory, długość listew i wydajność pompy próżniowej, może być trudno zrozumieć, na czym właściwie polega wybór odpowiedniego urządzenia. Aby dokonać właściwego wyboru, konieczne jest dokładne przeanalizowanie warunków, rodzaju produktów i oczekiwań. Proces pakowania za pomocą pakowarki próżniowej rozpoczyna się od umieszczenia produktu w opakowaniu z folii barierowej, po czym następuje umieszczenie otwartego brzegu woreczka z produktem na listwie zgrzewającej i zamknięcie pokrywy. Reszta procesu jest wykonywana przez maszynę. Jak jednak wybrać odpowiednie urządzenie pakujące żywność próżniowo?

 

Krok 1: Określ swoją branżę

Pakowanie próżniowe jest powszechnie stosowane w wielu branżach. Możemy próżniowo pakować praktycznie wszystko, począwszy od mięsa i wędlin, a skończywszy na serach, warzywach, owocach, biżuterii czy sprzęcie elektronicznym. Wybór odpowiedniej pakowarki zależy od rodzaju produktów, które planujemy pakować. W branży gastronomicznej najczęściej stosuje się małe pakowarki stołowe, które umożliwiają porcjowanie dań, przedłużanie trwałości produktów i dostarczanie klientom świeżych, najwyższej jakości potraw.

W produkcji na większą skalę, takiej jak produkcja wędlin czy serów, zaleca się wybór bardziej wydajnych pakowarek dwukomorowych. Pakowanie w dwóch komorach pozwala zaoszczędzić czas, zwiększyć wydajność i uniknąć przerw w produkcji. Przed dokonaniem wyboru urządzenia konieczne jest dokładne określenie rodzaju i wielkości pakowanych produktów.

 

Krok 2: Jakie produkty planujesz pakować?

Najważniejsze jest określenie rodzaju i wielkości produktów. Wybór pakowarki próżniowej zależy od sposobu i wielkości pakowanych produktów oraz rodzaju folii, którą zamierzamy użyć. Szerokość worka jest obliczana na podstawie szerokości produktu i jego wysokości, z dodatkowym marginesem wynoszącym 10%. Długość worka powinna być dostosowana tak, aby po umieszczeniu w nim produktu pozostało co najmniej 5 cm swobodnego miejsca.

Wybór odpowiedniej pakowarki zależy od szerokości worka oraz wysokości pakowanego produktu. Na przykład, jeśli szerokość worka wynosi 400 mm, to listwa zgrzewająca musi mieć co najmniej 410 mm. Dlatego istotne jest dopasowanie listwy zgrzewającej do worka, aby umożliwić łatwe umieszczenie go na całej długości listwy. Na przykład, pakowarka stołowa Henkelman Jumbo 30 ma listwę o długości 350 mm, co oznacza, że jest zbyt krótka dla worków o długości zgrzewu maksymalnie do 340 mm i długości samego worka do 370 mm oraz maksymalnej wysokości opakowania do 150 mm. W takim przypadku lepszym wyborem będzie pakowarka z listwą zgrzewającą o długości 420 mm (np. Jumbo 42, Boxer 42 lub AERO 42) lub większa maszyna, tak jak Henkelman Marlin 52, która ma dwie listwy o długości 520 mm. Dzięki szerokiemu wyborowi modeli pakowarek firmy Henkelman, można łatwo znaleźć odpowiednią maszynę.

Ale jak wybrać odpowiednią wydajność pakowarki? Wydajność to jeden z kluczowych parametrów przy wyborze odpowiedniego urządzenia.

 

Krok 3: Jak określić wydajność pakowarki?

Przykładowo, pakowarka stołowa Henkelman Jumbo 30 ma listwę o długości 350 mm, co oznacza, że jest zbyt krótka dla worków o długości zgrzewu maksymalnie do 340 mm i długości samego worka do 370 mm oraz maksymalnej wysokości opakowania do 150 mm.

Przykład 1: Zakładamy, że oczekujemy wydajności około 8 opakowań na minutę. Wybraliśmy worki o rozmiarze 180 x 220 mm, gdzie długość zgrzewu wynosi 180 mm. Załóżmy, że jednokomorowe pakowarki pracują z wydajnością około 2 taktów na minutę, co oznacza, że w jednym takcie można zamknąć lub wykonać 4 opakowania. W tym przypadku można rozważyć użycie pakowarki z dwiema listwami o długości 410 mm i odstępem między nimi wynoszącym co najmniej 450 mm, takiej jak Henkelman Boxer 52. Jeśli zależy nam na skróceniu cykli, warto rozważyć urządzenie z bardziej wydajną pompą próżniową, na przykład model Henkelman Marlin 52.

Przykład 2: Oczekujemy wydajności od 15 do 20 opakowań na minutę. W tej sytuacji nadaje się pakowarka Henkelman Polar 2-85 wyposażona w 4 listwy zgrzewające o długości 840 mm każda i odstępem między listwami wynoszącym 830 mm, po dwie listwy na każdą komorę. W jednej komorze można umieścić jednocześnie 6 torebek z produktem. Pompa próżniowa o wydajności 300 m³/h jest w stanie zapewnić wydajność do 18 opakowań na minutę. Jeśli ta wydajność nadal jest niewystarczająca, można rozważyć użycie pakowarki Polar 2-95, która jest wyposażona w automatyczną pokrywę przyspieszającą pracę cyklu. Pakowarka ta ma 4 listwy zgrzewające o długości 1100 mm każda i pozwala na jednoczesne umieszczenie do 10 opakowań w jednym cyklu, osiągając wydajność od 20 do 30 opakowań na minutę. Modele Polar 2-85 lub 2-95 zapewniają szybką i wydajną pracę na linii produkcyjnej.

 

Krok 4: Jak dobrać odpowiednią pompę próżniową?

Im większa jest komora robocza, tym wyższą wydajność powinna mieć zainstalowana pompa próżniowa. Dlatego każda pakowarka, niezależnie od wielkości, osiąga zbliżony czas ewakuacji i zbliżoną wydajność. Największe urządzenia dwukomorowe, ze względu na bardzo duże komory, są wyposażone w pompy o wydajności 100 m³, 160 m³ lub 300 m³/h. Pakowarki średniej wielkości posiadają pompy o wydajności 100 m³, 63 m³ i 40 m³/h, natomiast maszyny stołowe wyposażone są w pompy o wydajności 4 m³, 8 m³, 16 m³ i 21 m³/h. Szybkość pakowania, oprócz wydajności pompy próżniowej, zależy od cech produktu (rozmiar, wilgotność, temperatura) oraz oczekiwanego poziomu próżni i stopnia napełnienia gazem. Te czynniki również wpływają na wybór odpowiedniej pakowarki.

 

 

Systemy nadzoru nad próżnią w pakowarkach Henkelman

Mamy do wyboru trzy różne opcje monitorowania próżni:

1. Kontrola czasowa [Czas] – to podstawowa opcja, dostępna w serii Henkelman Jumbo, Boxer oraz modelach przemysłowych. Opiera się na ustawianiu czasu trwania fzy odsysania powietrza w sekundach.
2. Czujnik poziomu próżni [%] – ten system pozwala określić poziom próżni w procentach. Urządzeni dostosowuje czas cyklu do pakowanego produktu, dzięki czemu zapewnia precyzyjny efekt pakowania bez konieczności zmiany parametrów. Dostępny w standardzie w linii AERO oraz jako opcja w pozostałych liniach.
3. Czujnik punktu wrzenia/wyparowywania [H20]– zapobiega wrzeniu produktów płynnych poprzez dezaktywacje cyklu po wykryciu wilgoci. Dzięki tej funkcji pompa nie wyciąga płynów do komory i pompy wydłużając żywotność urządzenia i zapewniając najwyższy poziom próżni podczas pakowania produktów płynnych.

 

Czas cyklu a unikanie wrzenia produktów płynnych

Wrzenie produktów podczas pakowania próżniowego jest procesem, który należy unikać za wszelką cenę. W trakcie wrzenia produkt traci swoje właściwości, traci wilgoć, a para wodna dostaje się do pompy, co skraca jej żywotność.

Na wykresie, czerwonym kolorem oznaczono moment, kiedy ciśnienie w komorze przestaje spadać, a to może prowadzić do wrzenia produktu w worku podczas procesu odsysania. Zawsze warto dążyć do skrócenia tego czasu, co zwiększa wydajność pracy, chroni produkt i przedłuża żywotność urządzenia.

 

Oceniając poszczególne systemy, można zauważyć:

• Kontroler czasowy będzie odpowiedni dla klientów pakujących suche produkty o niskiej temperaturze, którym nie zależy na skróceniu czasu pojedynczego cyklu pakowania. Ten system wystarczy także klientom spoza branży spożywczej.

• Czujnik poziomu próżni [%] idealnie nadaje się dla klientów, którzy nie pakują produktów płynnych lub o dużej wilgotności, a jednocześnie chcą zachować pełną kontrolę nad procesem. Dzięki temu systemowi można dokładnie określić poziom próżni i skrócić czas cyklu.

• Czujnik punktu wrzenia/wyparowywania jest niezbędny dla klientów, którzy planują pakować produkty w postaci płynnej. Jeśli klient zamawia wkładkę do pakowania produktów płynnych, zawsze warto zaopatrzyć się w ten czujnik. Dzięki temu rozwiązaniu można przyspieszyć proces, unikając strat podczas ostatniej fazy odsysania powietrza.

 

Systemy zgrzewania w pakowarkach Henkelman

Dokładnie rozumiemy, jak istotne jest odpowiednie dopasowanie urządzenia do potrzeb klienta w procesie pakowania. Może się wydawać, że system zgrzewania nie jest najważniejszym aspektem, a klienci czasem nawet nie zdają sobie sprawy, że mają wybór w tej kwestii. Jednak w gamie pakowarek Henkelman mamy aż pięć różnych opcji, z których możemy wybierać:

1. Podwójny Zgrzew
2. Zgrzewanie i Odcinanie
3. Szeroki Zgrzew
4. Zgrzewanie i Odcinanie Sterowane Oddzielnie
5. Zgrzew Bi-Activ
   
   

Podwójny Zgrzew

Jest to standardowy system producenta, choć niekoniecznie najbardziej popularny. Listwa jest wyposażona w dwa płaskie druty o szerokości 3,5 mm. Dzięki temu mamy podwójne zabezpieczenie, co jest idealne dla klientów, którzy cenią niezawodność procesu bardziej niż estetykę.

Wybór pomiędzy podwójnym zgrzewem a zgrzewaniem i odcinaniem – co na pierwszy rzut oka może wydawać się nieistotne – powinien być dokonany świadomie. Listwa zgrzewająca przygotowana do systemu z odcinaniem ma specjalny rowek dla okrągłego drutu o szerokości 1,1 mm. Jeśli użyjemy cienkiego drutu na listwie przygotowanej oryginalnie do podwójnego zgrzewu, istnieje ryzyko, że drut ten będzie się przesuwał lub nawet spowoduje zwarcie po zetknięciu się z drugim drutem.

 

Zgrzewanie i Odcinanie

Obecnie jest to najpopularniejsze rozwiązanie. Listwa jest wyposażona w drut zgrzewający o szerokości 3,5 mm oraz drut odcinający o szerokości 1,1 mm. Dzięki temu systemowi można łatwo usunąć nadmiar worka, co jest przydatne w przypadku produktów pakowanych dla ostatecznego konsumenta.

 

Szeroki Zgrzew

Jest to rzadko stosowany system, który polega na zgrzewaniu worka jednym płaskim drutem o szerokości 8 lub 10 mm (dotyczy serii Falcon, Atmoz, Polar). Dzięki temu uzyskuje się szeroki zgrzew, który może przypominać tylny i boczny zgrzew worków barierowych (szerokość zgrzewu w workach barierowych wynosi od 8 do 12 mm).

 

Zgrzewanie i Odcinanie Sterowane Oddzielnie

Ten system pozwala na dokładniejsze sterowanie procesem odcinania nadmiaru worka i optymalizację zgrzewu. Polega on na osobnym sterowaniu czasem pracy obu drutów. W niektórych przypadkach jest to niezbędne, zwłaszcza przy nietypowych workach. Na przykład, w przypadku sprzedaży pakowarki razem z obkurczarką, ten system jest przydatny do pakowania worków termokurczliwych, które wymagają dłuższego czasu odcinania i krótszego czasu zgrzewania.

 

Zgrzew Bi-Activ

Ostatnim systemem jest zgrzew Bi-Activ. W tym przypadku mamy dwie listwy zgrzewające, z których druga zastępuje silikonową listwę dociskową. Wybór tego systemu wiąże się z wyższymi kosztami. Jest on stosowany do specyficznych worków metalizowanych, aluminiowych lub o dużej grubości (powyżej 180 mikronów). Ten system jest idealny do pakowania kawy, przypraw lub ziół w aluminiowe worki stojące pionowo. Ponadto zgrzew Bi-Activ jest niezbędny, jeśli chcemy wykonać pakowarkę w systemie ESD (do pakowania urządzeń wrażliwych na elektrostatykę).

 

Podczas zamawiania nowego urządzenia dla klienta, konieczne jest określenie systemu zgrzewania. W przypadku sprzedaży urządzeń z magazynu, również trzeba zwrócić uwagę na system, który jest zastosowany w maszynie, którą posiadamy. Sytuacja ta jest podobna, gdy klient planuje zakup listwy zgrzewającej do istniejącej pakowarki. Oprócz modelu urządzenia, warto sprawdzić, w jakim systemie działa maszyna.

 

Napowietrzanie z Uwzględnieniem Delikatności

W procesie pakowania próżniowego, po osiągnięciu docelowego poziomu próżni i zgrzaniu worka, zachodzi etap napowietrzania. Gdy ciśnienie wewnątrz komory wyrównuje się z ciśnieniem atmosferycznym na zewnątrz, pokrywa urządzenia otwiera się. Podczas standardowego napowietrzania, zawór dostawczy powietrza otwiera się całkowicie, co sprawia, że powietrze gwałtownie wtacza się do komory w bardzo krótkim czasie. Niestety, ten nagły proces może uszkodzić niektóre produkty lub opakowania.

Kiedy wykorzystujemy funkcję delikatnego napowietrzania, wydłużamy cały proces. Dzięki temu powietrze stopniowo wypełnia komorę w kontrolowany sposób, zabezpieczając worek przed pęknięciem podczas pakowania np. mięsa z kością czy też nie zgniatając produktów miękkich.

Aby aktywować tę funkcję, ustawiamy parametr „soft air” w sekundach. Liczba sekund określa czas, w którym powietrze ma być powoli wprowadzane do komory. Po tym okresie zawór otwiera się w pełni.

Obszary zastosowania funkcja delikatnego napowietrzania są niezwykle ważne w przypadku pakowania próżniowego produktów takich jak:

• szaszłyki
• steki z kością
• żeberka
• zestawy części zamiennych (np. śruby)
• komponenty elektroniczne
• wszystkie produkty, które posiadają ostre krawędzie lub mogą ulec zgnieceniu.

 

Funkcja delikatnego napowietrzania jest dostępna we wszystkich modelach pakowarek Henkelman, z wyjątkiem:

• Serii Jumbo (brak możliwości korzystania z systemu soft-air)
• Serii Falcon (opcja dostępna na życzenie)
• Serii Atmoz (opcja dostępna na życzenie)

 

Pakowarki próżniowe Henkelman – podsumowanie

Firma Henkelman jest wiodącym producentem pakowarek, które pozwalają na wydłużenie trwałości żywności, zachowanie jej jakości i minimalizację strat. W tym artykule omówiono różne techniki pakowania próżniowego, w tym pakowanie próżniowe i pakowanie w atmosferze modyfikowanej (MAP).

Pakowanie próżniowe polega na usunięciu powietrza z opakowania i hermetycznym jego zamknięciu, co pozwala na dłuższy okres przechowywania. Pakowanie w atmosferze modyfikowanej polega na zastąpieniu powietrza w opakowaniu odpowiednią mieszanką gazów. Zalety pakowania próżniowego i w atmosferze ochronnej obejmują wydłużenie okresu przechowywania, redukcję strat w sprzedaży detalicznej, poprawę prezentacji produktów, ochronę przed czynnikami zewnętrznymi oraz możliwość zastosowania różnych technik kulinarnych.

Artykuł omawia również, jak wybrać odpowiednią pakowarkę próżniową, biorąc pod uwagę rodzaj pakowanych produktów, ich wielkość i inne czynniki. Warto także zwrócić uwagę na systemy nadzoru nad próżnią, systemy zgrzewania i funkcję delikatnego napowietrzania w pakowarkach.

Wnioski końcowe podkreślają znaczenie odpowiedniego wyboru pakowarki próżniowej w zależności od potrzeb i rodzaju produktów, co może znacząco wpłynąć na efektywność procesu pakowania i jakość przechowywanych produktów.

 

Oficjalna strona polskiego dystrybutora: https://henkelman-online.pl/

Oficjalna strona producenta: https://www.henkelman.com/en/